Das Hygiene - und Gesundheitsunternehmen Essity ist eine exklusive Partnerschaft mit dem globalen Technologieunternehmen Voith eingegangen, um ein neues Verfahren zur Herstellung von Papier zu entwickeln. Dieses Verfahren spart Energie ein, reduziert CO2-Emissionen und senkt gleichzeitig den Wasserverbrauch um bis zu 95%.
Nachdem Essity vor wenigen Wochen als erstes Unternehmen in der Branche Papier CO2-frei unter Einsatz von Wasserstoff produziert hat und eineinhalb Jahre zuvor bereits als erstes Unternehmen in Europa Zellstoff aus Stroh für Hygieneprodukte industriell gefertigt hat, steht Essity vor einem weiteren Meilenstein auf dem Weg zu Netto-Null bis 2050.
In einer exklusiven Partnerschaft mit Voith entwickelt Essity ein neues, bahnbrechendes Konzept, das die Tissue-Herstellung revolutioniert und neu denkt. Im Vergleich zu herkömmlichen Papierherstellungsprozessen ermöglicht dieser Prozess eine CO2-neutrale Papierherstellung und reduziert den Frischwasserverbrauch um 95 % sowie den Energieverbrauch um bis zu 40 %.
“Nachhaltigkeit ist integraler Bestandteil der Essity-Strategie für ein profitables Wachstum auf lange Sicht. Wir haben uns verpflichtet, unseren ökologischen Fußabdruck zu verringern und bis 2050 emissionsfrei zu werden. Die Partnerschaft mit Voith ist ein weiteres konkretes Beispiel hierfür”, sagt Magnus Groth, CEO von Essity.
In die Initiative fließen sowohl die umfassende Expertise von Essity in der Papierindustrie als auch das Know-how von Voith als führender Technologieanbieter ein. „Als der führende Full-Line-Anbieter in der Papierindustrie haben wir uns das ambitionierte Ziel gesetzt, bis zum Jahr 2030 eine CO2-neutrale Papierproduktion zu realisieren.”, sagt Andreas Endters, Vorsitzender der Geschäftsführung von Voith Paper. “Dass wir diesen neuen Prozess entwickelt haben, ist ein wichtiger Meilenstein in der Branche und zeigt unsere hohe Innovationskraft. Wir freuen uns sehr darüber, mit Essity einen passenden Partner gefunden zu haben, der unsere Zielsetzung einer klimaneutralen Papierherstellung teilt.”
Erfolgreiche Versuche im Labormaßstab haben bereits stattgefunden, nun wird das Konzept auf einen dynamischen Prozess übertragen. Noch in diesem Jahr soll eine Pilotphase in Heidenheim gestartet werden, bevor das Verfahren industriell umgesetzt wird.
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